6月26日，记者在力源新材料有限公司生产车间，看到旧轮胎“变废为宝”的全过程。
只见，员工们将废旧轮胎投入生产线，经打块、轧粉、高温脱硫和炼胶等多道工序，生产出再生橡胶。再生橡胶已被我国列为第三类橡胶资源，产品在工业、农业等领域发挥巨大作用。
橡胶，在交通运输、建筑、航天、军事、信息产业及人民生产生活等方面广泛应用。但目前我国生产生活所需橡胶大多依靠进口，其中天然橡胶和合成橡胶进口量分别约占75%、50%。
“再生橡胶成为对这一重要战略物资的有力补给。”该公司总经理兼总工程师黄庆明介绍，开发再生橡胶资源，不仅能减少环境中百年无法降解的固体废弃物，减少废旧橡胶滋生蚊虫引发的疾病，还能部分替代天然橡胶和合成橡胶。
环保型、高性能的再生橡胶产品是力源的不懈追求。企业从原料、设备、生产工艺、产品方向等方面进行了一系列创新。在生产再生橡胶产品中，不断研发和寻找环保型软化剂、再生剂，逐步取代行业中广泛使用的沥青、煤焦油等，这样生产出的再生橡胶气味大大减少，产品还能达到欧盟标准。“再生过程中不加入任何有毒、有害物质，以此拓宽产品应用领域”，黄庆明如是说。
只有积极探索转型升级，企业才能越走越远。为此，力源不断对设备更新换代。2014年，公司自主研发的近20台自动翻胶机全面投入生产，代替以往人力翻胶模式，减轻员工劳动强度。
今年，新引进的单螺杆塑化机即将投入使用，该设备将替代原有的脱硫罐，一定程度上减少工业废水、废气的排放。黄庆明相告，目前正着手引进一种更为先进的绿色化生产装备，该设备能简化生产流程，同时能完成脱硫和炼胶两道主要工序，将更加安全、环保、节能。设备提升了，环境改善了，将吸引更多高学历、专业强的年轻人就业。
在生产中，公司不断改进再生橡胶工艺技术，产品质量得到质的提升。这些年，通过不懈的技术研发，先后取得了自动送料机、再生胶粉冷却机、切割辊筒等10余个实用新型专利。
该公司不断追求科技创新，并与大专院校“联姻”，先后成立了企业技术中心和工程技术研究开发中心，成功开发了七项省级新产品，其中一级白胶、无味精细橡胶等产品更是被列入国家火炬计划。去年底，力源还成立了国内再生橡胶行业首家院士工作站，为力源技术创新提供了有力的技术支撑。
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