“我们的每一项操作都直接影响到装置的能耗物耗。大家相互交流分享经验，形成了一些节能降耗的操作方法。”4月19日，说起立足本职挖潜增效，巴陵石化合成橡胶事业部SIS车间职工吴云荣介绍。
面对严峻形势，合成橡胶事业部发动广大职工集思广益，齐心协力总结推广高效操作方法，优化工艺流程，对标先进降低能耗物耗。
在热塑橡胶产品生产中，聚合反应工序蒸汽消耗约占装置蒸汽消耗的60%。吴云荣说，通过交流提炼，他们在SEBS聚合加氢出料时，通过调节保持釜温，使物料到加氢釜反应时避免重复升温，减少蒸汽和循环水用量。同时，在SIS聚合引发一段，操作工还灵活运用降温方法，根据反应情况，通过内冷降温、夹套降温、内冷和夹套同时降温三种降温方式，节约蒸汽用量。
“我们还通过持续技改优化，降低装置能耗物耗。”SIS车间技术员唐继斌介绍。“过去，精制塔系蒸汽冷凝水现场直排，冷凝水温约130摄氏度，直排十分可惜。一季度，车间组织技术员立即做方案进行技改。”
他们针对凝聚系统需要热水升温，且水质要求不高的特点，将冷凝水引入凝聚系统，每小时节约凝聚蒸汽用量10吨左右。
“目前，我们正着手对凝聚单元启动尾气压缩机攻关。压缩机投用后，尾气回收系统回收溶剂有望大幅降低。”SIS车间副主任文军介绍。SIS新装置凝聚单元尾气回收系统中，部分溶剂易挥发无法收集，利用尾气压缩机可将挥发的气态压缩为液态再送回到尾气回收系统回收。
“另外，在SEBS生产中，氢压机需用1万伏的高压电，耗电量非常大。为降低电耗，我们根据实际生产情况，及时改变氢压机负载设制，提高了氢压机有效运行率。”文军说，这些措施，关键要在具体操作中执行，才能见到预期效果，职工们也都有共识、在行动。
“丁二烯成品泵放空直接进入工段放空总管，检修机泵等作业物料处理的丁二烯也是直排，挺浪费的。建议把放空管线连到回收系统，回收丁二烯。”“将氢气精制线再生热氮接入丁二烯备用塔内，或者利用精馏塔重沸器将氮气加热，用热氮将精制线吹扫置换，将周期由一个月左右降至3到7天，节约氮气。”SEBS车间职工也积极献计献策。
“前不久，根据建议，我们将精制装置排残时间和温度做了硬性规定，以减少生产中单体消耗。”SEBS车间技术员任凌峰说。
“降低溶剂消耗是公司给事业部下达的节能降耗攻关目标。我们持续优化三釜凝聚系统，前年到去年下降了11公斤。一季度，车间进一步优化，装置单耗又降了3公斤。”SEBS车间主任邢立江说。
据介绍，SEBS车间改变三釜凝聚的操作模式，进一步脱除胶粒中残余环己烷溶剂，环己烷消耗下降明显，同时，实现胶粒水热能的二次利用，降低了蒸汽消耗，一季度降本挖潜价值60多万元。
该车间还根据技术员建议，在夜间空档时间强化对重点装置的特护巡检，促进进口设备安稳运行。3月底，在特护巡检中，职工及时发现4号粉料风机轴承温度逐渐升高、油封微漏，车间立即采取补漏措施，避免了单线非计划停车48小时，夺回37吨产量，降低了损耗。
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