近日，日本住友橡胶宣布，已在福岛县白河工厂新安装了山梨的“电转气（P2G）”系统，已开始24小时制氢。  这一举措标志着该集团在实现运营脱碳以及在2050年达成碳中和目标方面迈出了重要一步。

　　白河工厂生产乘用车、卡车和公交车轮胎，是住友橡胶的主要生产基地，每月消耗约10350吨新橡胶。  通过在现场生产绿色氢气，这家日本轮胎橡胶集团预计在包括运输环节的碳排放第一、二、三范围内，每年减少1000吨二氧化碳排放。

　　在日本新能源与产业技术综合开发机构（NEDO）的支持下，该“电转气（P2G）”系统利用太阳能等可再生能源电解水，以生成绿色氢气。  此次安装是在去年5月与山梨县政府签署了关于通过氢技术开展脱碳合作的谅解备忘录之后进行的。

　　住友橡胶表示：我们的目标是成为一家积极减少二氧化碳排放的公司。并指出，氢气是其长期“2050挑战”可持续发展路线图的关键支柱。

　　住友橡胶从2021年开始探索将氢气作为燃料来源，并在白河工厂开展了示范项目，在轮胎硫化过程中使用了氢气产生的蒸汽。  该试点项目在福岛县和新能源与产业技术综合开发机构（NEDO）的支持下，一直运行到2024年3月。

　　在示范实验中，氢气被用于为轮胎制造的最后阶段——硫化过程生产高温高压蒸汽。  2023年，该工厂开始大规模生产号称日本首款在制造过程中（碳排放范围1和2）实现碳中和的轮胎。

　　有了这个新的“电转气（P2G）”装置，住友橡胶现在每年将在白河工厂生产多达100吨绿色氢气。  这些氢气将补充工厂现有的能源，包括外部供应的氢气、电网电力、现场太阳能和传统燃料，以确保稳定运营，同时减少排放。

　　住友橡胶已将白河工厂定位为“脱碳示范工厂”，并正在考虑在国内外其他工厂复制这一模式。

　　此外，住友橡胶在今年3月与中部地区氢气和氨社会实施促进委员会签署了协议，以探索在日本中部地区的更多应用。