制备高性能TPV的关键技术是“动态全硫化技术”，它是一种复杂的高难度的反应加工技术，世界上只有美国AES公司和荷兰DSM公司等少数几家公司掌握这项先进技术。国内对此项技术研究了20余年，北京化工大学在2001年取得了技术和工艺上的重大突破，并于2年后与山东道恩集团有限公司合作，在国内建立了第一条具有自主知识产权的千吨级高性能TPV动态全硫化技术工业化生产线。

　　本项目主要技术内容：(1)提出了完全预分散-动态全硫化技术制备TPV的方法，开发了橡塑高温预混、大量配合剂低温预混、高温动态全硫化串连的制备工艺技术，实现了多种形态的共混组分、高填充共混体系(就橡胶相而言)的均匀混合、精细分散、橡胶相动态全硫化与破碎，进而实现了TPV的工业化制备。(2)提出了适合工业化生产TPV的双螺杆反应器的设计参数，结合独特的共混物配合设计，解决了动态硫化反应难控制、橡胶的硫化与破碎速度难匹配等问题，突破了动态全硫化技术工业化的最关键技术。(3)提出把橡胶相的破碎效应作为TPV配合设计的重要原则，进而通过采用特殊的生胶体系、硫化体系、填充补强体系、软化增塑体系等加以实现，形成了一系列高性能TPV专用配方。(4)利用研究所发现的对TPV连续相可以进行增塑和增容现象，开发了低硬度(邵氏38A)、高弹性和高流动性TPV的新型工艺。

　　本项目生产线已连续稳定地生产出不同硬度等级(邵氏38 A-50D)的三元乙丙橡胶(EPDM)/聚丙烯(PP)TPV系列产品，性能达到美国AES公司同类产品水平。专家鉴定，该技术水平达到国际先进水平。

　　该生产线可年创产值1亿元。目前已经生产和销售了TPV产品2150t，新增产值6400万元，新增利润2646万元，新增税收960万元，出口创汇35万美元，市场反应良好。该技术填补了国内空白，打破了国际垄断，改变了国内TPV需求完全依赖进口的局面，具有十分显著的社会效益和经济效益。