当前，全球丁苯橡胶产能过剩严重，我国的装置开工率也在逐年降低。业内专家认为，我国丁苯橡胶行业必须采取提升产品质量、开拓国际市场、加强产学研结合三方面措施，才能促进行业提质增效，提升装置的开工率，化解产能过剩矛盾。

　　全球产能已经过剩

　　根据世界合成橡胶生产者协会统计，2016年全球丁苯橡胶总产能已达到685万吨/年。其中，乳聚丁苯橡胶为485万吨/年，溶聚丁苯橡胶为200万吨/年。产能主要集中在亚太和北美地区。2016年世界丁苯橡胶产量为426万吨（溶聚丁苯橡胶116万吨，乳聚丁苯橡胶310万吨）。

　　中国合成橡胶协会技术部高级工程师王锋告诉记者，2016年世界丁苯橡胶生产能力位居前五的企业分别为韩国锦湖、中国石油、德国朗盛、俄罗斯西伯尔和中国石化。由于下游市场需求不旺，大部分丁苯橡胶装置在低负荷下运行，全球装置平均开工率为58%。其中，韩国锦湖公司的装置负荷率在60%~70%、台橡公司装置负荷率约为60%。

　　王锋指出，虽然全球乳聚丁苯橡胶产能已经明显过剩，但由于全球对于优质轮胎的需求不断增长，加上欧盟、日本韩国已经实施轮胎标签制度，目前全球一些橡胶企业依然热衷新建或扩建溶聚丁苯橡胶产能。总体来看，丁苯橡胶的产量还在增长。

　　国内企业开工率低

　　我国是全球第一大丁苯橡胶生产国，也是第一大消费国。我国产能已经占全球总产能的25%，我国装置负荷率保持在较低水平，有的甚至已经停车。2016年，我国丁苯橡胶产量达99万吨。其中，溶聚丁苯橡胶为6万吨，乳聚丁苯橡胶为93万吨。

　　近年来，我国溶聚丁苯橡胶产能增长迅速，但开工率较低，产量较小，特别是用于轮胎的产量更少。同时，我国乳聚丁苯橡胶的装置开工率为64%，是近10年来的最低点。王锋认为，这主要是因为国内乳聚丁苯橡胶产能严重过剩。中国石油高级技术专家龚光碧也表示，由于国内乳聚丁苯橡胶市场低迷，产品竞争激烈，行业利润持续下滑，在这样的市场环境和压力下，一些企业不得不降低装置负荷甚至停产。

　　西北师范大学王芳平教授指出，2008~2014年，我国丁苯橡胶产能由74.5万吨／年增加至135.5万吨／年，几乎翻了一番。其间装置的利用率则由91％以上降至68％。我国丁苯橡胶产能增长过快，超过需求的增速，供求失衡导致当前装置开工率低，产品同质化严重。

　　寻求出路三点发力

　　要化解国内装置开工率低的问题，业内专家普遍认为，行业需要在三方面发力。

　　一是提高产品质量并增加产品牌号。兰州化工研究中心合成橡胶研究所副所长李晶强调，丁苯橡胶行业当务之急是提高产品质量，保证稳定供应，并开发满足轮胎等下游用户需求的牌号，提升产品应用技术服务水平。李晶举例说，新疆独山子石化6万吨/年溶聚丁苯橡胶连续装置建成投产以后，刚开始由于市场定位不准等原因，当年仅销售了几千吨产品，且主要用于生产鞋底、胶管等，一点也没用在轮胎生产上。为了扭转被动局面，该公司组织力量展开技术攻关，开发新牌号产品，提升产品质量，拓宽应用领域，最终使该装置达产且产品全部销售出去。

　　二是开拓周边国际市场，化解国内产能过剩。中国石油兰州化工研究中心教授级高工龚光碧认为，经过几十年的发展，我国已成为丁苯橡胶生产大国，并拥有自主知识产权的成套生产技术和工艺包。国内的丁苯橡胶企业要抢抓“一带一路”的历史性机遇，充分利用我们的技术、资本、装备制造等优势，把国内严重过剩的产能分散出去，抢占国际市场。

　　三是“产销研用管”联动提升核心竞争力。目前，丁苯橡胶企业面临着生存的危机。王锋认为，出现这个局面，主要是“产销研用管”脱节。他指出，国内丁苯橡胶生产企业要运用“产销研用管”联动机制，通过快速的反应、过硬的技术、耐心的服务，形成良性循环，促进产品提质增效，提升中国丁苯橡胶企业的核心竞争力。