走进双星集团的车间，会看到这样的情景：断了尖的针，工人磨磨再用;掉在地上的胶粒，工人收集起来，积少成多以便下次再用;管理人员复印一张纸要拿公司“厂币”来购买，打电话也要用“厂币”付账，部门人员在用打印纸时都是正反两面利用，这些在别人看来“老抠”、“小家子气”的做法，彰显出双星人针尖上“削”铁、“干毛巾”里再挤水的节约意识。

　　受人民币升值、人工成本上升、能源紧张、原材料价格上涨等影响，在国际竞争国内化和国内市场国际化的大环境下，制造企业的利润空间越来越小，竞争也愈演愈烈。针对严峻的市场形势，双星集团不断加快科技创新步伐，增强企业的国际竞争力，从全面深化细化企业内部管理、技术创新、节能减排入手，不断培育自己独特的核心技术，降低生产成本，在观念、管理、技术上进行了全方位的创新，来应对市场形势变化，争取更大发展。

　　双星的各大制鞋厂在管理上可谓从“针尖上削铁”。曾发生过这样一个有趣的故事：双星中原鞋业公司设备能源部部长张照斌到该公司综合办公室复印材料时，由于当时身上忘带“厂币”，综合办公室人员盛玉倩就是不让他复印，并“抠门”地说：“我们这里就是‘超市’，你要是到别的超市买东西，不拿现钱能买到东西吗?”张部长只得掏出2元人民币作押金，才复印了5页材料。双星员工如此“抠门”，在于双星将市场化承包引入企业管理，机台承包给个人后，真正让每个员工都捂紧了自己的口袋，“抠”着“门”地过日子，大大增强了员工的节约意识。他们不断在节能降耗上想点子，从下脚料、排刀法上节约挖潜，如员工自创的“健美帮片插刀法”，千双鞋可节约布11米;自创的“淑女帮片插刀平排法”，单双鞋成本下降0.186元。双星鲁中公司的一位员工自制辊筒和刮刀，使“六辊刮布机”变成了“七辊刮布机”，不仅生产效率较原来提高了1倍，而且每生产1000米布能够节约用煤41.5公斤。双星海江公司将节能降耗落实到了每一个细节，要求员工刷帮用的刷子用旧了不能扔掉，把用旧的两把刷子捆在一块，还可以用一个星期，这样每个班组三个星期就可以节约一把刷子;胶糊用完了，得把胶糊皿在支架上倒置两三分钟，直到胶糊皿一滴都不剩，掉在刷帮案子上风干的胶糊，也把它撕下来，整理到一块，拿到胶糊室重新做。

　　双星的三个轮胎生产企业则狠抓了天然胶原材料的消耗控制，原材料全部实行入厂称重交接，加工过程当中，他们进一步加强了各机台台账记录，确保中间流通环节无损失。此外，他们不忘从小处节约，狠抓隔离剂池子胶豆以及废胶油的重新利用。在此基础上，他们在创新上出主意、想办法，之前，双星青岛轮胎总公司的双复合吹水工序是用人工开关风管进行操作，由于正常生产时每条胶片之间仅间隔七八秒钟，所以风管基本上都是一直开启，为此，该公司设备技术人员对风管开关进行了自动化改造，当有半成品经过时，设备自动感应后开启或关闭吹水装置。如此一来，每吹完一条胶片可停止吹风7秒—8秒时间，每班可节约1000多立方风，节电数量可观。

　　双星机械总公司根据当前钢材持续性涨价的严峻形势，从“一粒砂、一克铁”上抓节约。该公司的特铁车间通过筛选废砂再使用、收集浇注时溅出的小铁块再回炉，就连过去当作垃圾丢弃的铁刨花也收集起来，今年1—6月份，这个车间就回收废料价值11.1万元。

　　“一滴胶是钱，一克汽油是钱，一把刷子也是钱”。面对今年橡胶、钢材等各种原材料价格的持续上涨，该集团坚持内外齐抓，调动各方面力量，多渠道开源节流，严格杜绝“跑、冒、滴、漏”等各类问题，打好节约降耗“金算盘”，让节约好习惯深入人心。