|
一条条破旧报废的轮胎，经过粗破、粉碎、脱硫、精炼等工序后，变成可以生产新轮胎的原料———再生胶。一边是堆积如山的废轮胎，一边是摆放齐整的新轮胎，这种鲜明的对比让来访的客人惊叹不已。这是记者在福建三明环科集团高科橡胶有限公司看到的情景。
由于受气候条件和地理位置的影响，我国合成橡胶和天然橡胶的产量每年只有55万吨左右，而随着汽车工业的快速发展，国内此类原材料的需求量每年达到400多万吨，因此有三分之二以上需要进口。另一方面，国内每年有大量的轮胎制品报废，不仅浪费了大量的橡胶资源，还带来严重的环境污染。
环科集团瞄准了这个极具潜力的行业，投入巨资将一家原来仅有8个工人的小型福利工厂改造成为现在的科技型企业，眼下每年可生产汽车内胎和垫胎各100多万条，第二条生产线投入使用后，每年可再增加各500万条的产量，同时还可生产再生胶、橡胶粉改性沥青、汽油、活性炭等20多种副产品，福建省一年产生的30万吨废旧轮胎或橡胶，被环科集团“吃”掉5万多吨。环科集团高科橡胶有限公司总经理蒲晓宏说，去年集团靠生产再生轮胎创产值2亿多元，税利达到1500万元，今年上半年与去年同期相比，产量、产值又都提高了40%左右，集团的废旧橡胶轮胎综合利用技改扩建项目已被国家发改委列为国家循环经济的试点，今后5年里将达到10万吨的产能。
技术的不断改革和产品不断创新是环科持续发展的两个“法宝”。为了进一步提高生产效率，降低能耗，实现节能减排目标，环科集团在2006年8月初投资1200万元对胶粉、精炼生产过程中产生的粉尘、废气进行了进一步的技术改造。记者从工厂的一份材料上看到，这一年，集团的废旧橡胶轮胎综合利用率从90%提升到93%；每生产一吨胶粉平均耗水从175立方米减少到1.495立方米，节水率达到11.7%；利用废旧轮胎粉生产精细丁基再生胶和精细优质再生胶每吨耗电从1250千瓦时减少到1114.1千瓦时，节电率为10.8%；每吨再生胶平均耗煤从0.119吨下降到0.107吨，节能10%。
为使企业积蓄可持续发展的实力，环科集团还长期与清华大学、南开大学、天津橡胶工业研究所、桂林橡胶工业设计研究院进行技术和产品创新合作，2005年成立了市级企业技术中心，2006年又组建起省级技术中心。现在产品已包括橡胶粉、再生胶、再生塑料、橡胶粉改性沥青、汽车内胎、汽车垫带、翻新胎、橡塑制品、汽油、柴油、重油、活性炭等。与南开大学合作研发的废旧轮胎综合利用技术可以生产90＃以上汽油、0＃柴油、原料油和活性炭等，该项目已列入“十一五”国家科技支撑计划并进入初试阶段。
环科集团从国情出发，把废旧物资变成可再生资源，走出了一条循环经济发展的路子，取得了社会效益和经济效益的双赢。
| 
